Современная сеть магистральных газовых трубопроводов имеет протяженность более 100 тысяч километров. Трубы имеют большой диаметр (25000−50000 мм) и эксплуатационное давление. Многофункциональность и продуктивность трубопровода выделяются среди аналогов транспортировки газообразных материалов. Особенности современных технологий магистрального газопровода стали началом развития нового оборудования и методов монтажа труб.
Современное соединение труб
Сварочные работы с трубами в газовой магистрали проводятся дважды. Первый раз на металлургическом заводе, чтобы увеличить прочность и срок эксплуатации детали. Второй раз при монтажных работах для соединения отдельных частей.
До 1950 года все сварочные работы в «поле» проводились вручную. Этот метод был довольно трудоемкий и неэффективный.э
За счет больших объемов и веса деталей качество крепления было ужасным. Часто случались прорывы и пробои. Учитывая, что магистраль закапывалась на глубину 1,5 метра, ремонтные работы были долгими и сложными.
В 1955 году, впервые в мире, для строительства газопровода начали использовать комплекс контактно-стыковой сварки «Север-1». Соединение труб происходило по всему диаметру. С помощью электрических волн стыки провода разогревались, а затем закипали, образовывая прочные швы. Это методика используется и сейчас, поскольку эта технология довольна простая, надежная и экономичная.
Лучевая сварка
В 1950 году советские ученые изобрели газовый лазер. Это изменило развитие строительных аппаратов для магистрального трубопровода. Через 25 лет была создана газовая лазерная установка, которая предназначалась для резки и сварки прочных металлов.
В 1990 года это устройство использовалось в промышленных целях. Главные преимущества сварочного лазера над аналогами:
- Экономичность.
- Точность шва.
- Возможность работы на расстоянии.
- Большая глубина разогрева.
- Возможность регулировки.
Эта технология не заменила контактную сварку. Связано это с тем, что лазерное оборудование имеет высокую стоимость.
Обслуживание газопровода
Как правило, газопроводная магистраль состоит из металлических труб. Этот материал подвержен коррозии. Ржавчина быстро повреждает поверхность трубы. А это способствует образованию пробоев и трещин. С 1960 года с этой проблемой пытались бороться с помощью краски, мостил, битумных покрытий, полимерных оболочек. Эти методы были неэффективны во влажной среде, а значит магистраль требовала постоянного ухода.
Время не стоит на месте, продуктивность трубопроводов увеличивается. А это способствует развитию новых технологий, которые противостоят влаге, ультрафиолетовым излучениям и развитию ржавчины. В 2009 в России был создан синтетический полимер. Он состоит из формальдегидной смолы и закрепителя. После нанесения материал затвердевает, образовывая слой вокруг металлической конструкции.
Благодаря новым технологиям ухода за трубами срок эксплуатации вырастает вдвое. В советское время считалось, что трубопровод можно использовать 23−27 лет. Потом он требует замены. Сейчас же с помощью новых синтетических веществ удается сохранить металл от коррозии на протяжении 65−80. Срок эксплуатации зависит напрямую от продуктивности и давлении внутри магистрали.